一、项目概况：
2014年9月，江西省工业固体废物处置中心项目由江西东江环保技术有限公司与江西省环保厅及江西环保股份有限公司以BOT模式承接。该项目位于江西省丰城市，项目中无害化处置部分年处置危险废物规模8.6万吨，占地面积192.3亩，建设投资3.2亿元。该项目在总平面设计阶段充分考虑人货分流，仓储布局围绕相关设施布局，减少厂内物料的二次转运；在设施规划方面，充分考虑未来发展需求，预留空间，分步实施，满足业务增长与公司发展需求。
本项目是江西省首个危废BOT项目，合法性权属问题经历多次沟通协调、提供案例、法规等，最终合法性手续办理流程落地。2015年3月18日破土动工，项目建设过程中克服年平均雨日约200天的不利因素，合理安排施工、加大资源投入，历时11个月完成焚烧及配套仓储设施建设，于2016年2月23日点火试生产，标志着江西东江正式迈入25年BOT特许经营历史征程的第一步。
二、工艺流程
项目焚烧线于2015年11月底建设完成，焚烧线采用（回转窑+二燃室+余热锅炉+半干反应+干式反应+脉冲式布袋收尘）处理方式。同年12月进行了单机及联动调试工作，2016年2月开始投入试生产运行。
三、焚烧技术难题攻关
1.建立《客户废物原始信息统计库》
为适应江西市场，保证设备稳定运行，污染控制指标达到国家排放要求。项目主体实施方于2015年10月开始对原康泰公司库存废物和新建客户的废物进行了数以百次的检测化验，建立《客户废物原始信息统计库》，内容涵盖了所有物料的厂家名称、物料形态、卤素、硫化物及氟化物含量、热值、水分等数据。焚烧物料达到15个大类数十种物料，其中70%为高硫高氯桶装废液，且物料粘度高，处理难度极大。
2.采取三级配伍方式
为满足生产和配伍需要，项目主体实施方确定采取三级配伍方式：配伍人员和仓管人员根据运行情况和物料库存情况与収运部联系适当规划控制收集入场废物的类别、数量、性质；对所有入场物料进行分析检测、配伍人员根据检测结果对物料进行科学搭配和小试，使一些易混合发生反应的物料得到有效预处理；小试结果相容性正常的物料在保障有害元素含量符合配伍要求的情况下进入料坑用挖机实现物料的最终均匀化。
3.优化工艺路线
在做好风险管控的前提下，对燃点高且硫氯氟偏低的粘稠废液在预处理坑进行人工破桶添加辅料搅拌处理后进料坑与散装物料混合进入焚烧线。对燃点低且流动性好符合泵送要求的废液直接通过泵送进入回转窑和二燃室焚烧。为减少进料回火风险，在喂料斗安装了蒸汽灭火装置，并将进料系统翻板阀改成闸板阀。同时引进安装碎得机械（北京）有限公司的SMP（破碎+搅拌+泵送）系统装置处理人工无法破桶处理的物料。
4.管理+技术，组建焚烧技术团队，化解运营难题
为保证生产稳定运行，公司组建了以总经理和生产副总牵头，配伍工程师、焚烧主管、技术员、班长和中控操作员为成员的焚烧技术团队，根据生产情况分析、解决生产中遇到的难题：如在生产中发现物料在回转窑内易熔，进入二燃室燃烧的气相不够的情况，通过三个月的生产操作积累，结合配伍物料，摸索总结出一套解决焚烧物料易熔结焦的控制方法；采用高热值废液替代辅助燃油进入二燃室燃烧保持出口温度达标，辅助燃油用量上远远低于设计要求。通过对回转窑安装红外测温成像装置，窑尾及二燃室安装高精度红外测温装置、窑尾高温视镜及除渣机监控随时掌握物料的燃烧情况，便于操作人员根据情况及时调整控制参数，让物料能充分燃烧。
在刚开始生产初期，发现烟气排放值很难保持相对稳定，经过分析确定是因为挖机拌料时对物料的破碎和搅拌均匀程度不良造成。为保证生产任务和烟气双达标，对设备进行技改，采取了窑头干法预脱硫脱酸+半干法脱硫脱酸+干法脱硫脱酸的三级组合净化方式、另增加了小苏打脱氯装置，在烟气净化上取得了很好的效果。2017年6月，焚烧车间完成湿法脱酸系统的安装调试工作，更进一步提高了烟气的净化效果，烟气排放指标远远低于国家标准，达到欧盟控制标准。
5.数字化运营
项目焚烧车间设备还实行了料坑红外测温成像监控、行车自动化运行、生产控制连锁等一系列安全措施，最大限度降低了安全风险，对生产人员的人身安全和生产设备的安全使用提供了有力保障。
