一 某电厂脱硫系统概述
某电厂燃用煤种为高硫无烟煤，一期工程2×360MW机组采用武汉凯迪电力股份有限公司引进的美国B&W公司（Babcock&Wilcox巴布科可.威尔科克斯）的石灰石/石膏湿法脱硫工艺。每座塔配备6台皮带传动浆液循环泵。
二期2×360MW燃煤机组为液柱双级矩形塔石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置，脱硫装置在燃用脱硫设计煤种（收到基硫5.13%）时，入口SO2浓度在14200mg/Nm3（d），出口SO2浓度≤400mg/Nm3，脱硫效率≥97.2%，且满足装置可用率≥99%。每座塔配备6台浆液循环泵。
三期脱硫采用武汉凯迪电力股份有限公司引进的美国B&W公司（Babcock&Wilcox巴布科可.威尔科克斯）的石灰石/石膏湿法脱硫工艺，设计S份4.06%，每座吸收塔配备5台浆液循环泵。
二 节能优化措施
1、机组冷态启动节能优化
（1）锅炉点火初期，仅启动一台浆液循环泵运行。
（2）吸收塔入口烟气温度≥60℃，启动第二台浆液循环泵运行，吸收塔出口烟气温度≥60℃或吸收塔入口烟气温度≥120℃，启动第三台浆液循环泵运行。
（3）机组并网后启动第一台氧化风机，电流按照70A控制。
（4）如果机组冷态启动需要做试验，大量烧煤的情况下，应根据还实际情况，确定运行浆液循环泵台数和启动氧化风机的时机。
（5）机组负荷≥180MW，启动第二台氧化风机运行。
2、机组正常运行时节能优化
（1）脱水系统
a）脱水系统均采取间断运行方式，脱水机的石膏厚度以确保脱水机下浆口浆液不溢流为准，不允许脱水机采取低负荷运行方式。
b）吸收塔密度超过1120kg/m3，启动脱水机运行，密度低于1080kg/m3，停运脱水机备用。
c）每个单元双机运行时，吸收塔浆液密度可控的情况下，运行一台脱水机，双机间断回收石膏的方式运行。
d）脱水机处于备用状态，不回收石膏时，停运石膏排出泵。一期还应停运石膏溢流缓冲箱泵。一期和二期应将滤液水箱排空，停运滤液水箱搅拌器。
（2）氧化空气系统
氧化空气系统的节能运行以确保氧化正常为主，关注化学报表，亚硫酸盐不超过2mmol/L。
（3）浆液循环泵系统
原则上浆液循环泵按照机组负荷和进口SO2情况调节运行台数。
a）一三期脱硫，当排放值低于250mg/Nm3，PH值低于5.0，4台以上浆液循环泵运行，应停运一台浆液循环泵。二期脱硫应确保不低于3台浆液循环泵运行。
b）二期脱硫：当排放值低于200mg/Nm3，PH低于5.0，5台及以上浆液循环泵运行时，应停运一台浆液循环泵；当排放值低于230mg/Nm3，PH低于5.0，4台及以上浆液循环泵运行时，应切换一台大泵为小泵运行。
c）有备用浆液循环泵的情况，PH高于5.6，应启动备用浆液循环泵运行。
d）一期和三期浆液循环泵连续停运备用时间，不允许超过24小时，否则应进行切换。
（4）烟气系统节能优化
a）定期对增压风机叶片的磨损、结垢进行检查，确保增压风机能够处于高效区运行。
b）定期对所有烟道进行清灰除垢，补漏，降低烟道阻力和泄漏，减少增压风机电耗。
c）改善风机的调节方式。一期引风机处于变频调节时，机组负荷300MW以上时，进口压力控制在-500PA；机组负荷在300MW以下时，进口压力控制在-400—-500PA之间。
d）一期引风机处于工频运行，静叶调节时，增压风机进口压力按照0—-50PA进行控制。
e）三期引风机和增压风机都是采用静叶调节，将入口压力设定为0PA，确保烟道阻力最小，减少电耗。
f）根据GGH压差情况，每班至少进行一次蒸汽吹灰，减少GGH的阻力，降低增压风机电耗。
g）除雾器压差，严格控制在150Pa（三期300Pa）以内，其冲洗频率和冲洗时间按照负荷进行自动控制。
（5）除雾器冲洗系统节能优化
a）除雾器冲洗系统，应以确保除雾器运行工况优良为准。
b）除雾器冲洗系统的节能，重点是加强定期工作和消缺，确保阀门可靠，控制冲洗水阀门的最大内漏量不超过10%。
c）严格控制除雾器的压差，减小烟气系统的阻力。
3、机组停运节能优化
（1）接到机组停运通知后，应立即降低吸收塔液位和密度。
（2）机组停运后，吸收塔浆液密度不高于1100kg/m3，停运氧化风机。
（3）吸收塔进口烟气温度高于60℃，保持1台浆液循环泵（小泵）运行。进口烟气温度低于60℃，立即停运浆液循环泵。
（4）当锅炉需要冷却时，烟气温度高于60℃，应启动一台浆液循环泵。如果低于60℃，应联系热控强制一台浆液循环泵的运行信号，停止浆液循环泵运行。
（5）锅炉强制冷却时，原则上只运行引风机，脱硫打开烟气通道即可。
（6）如果是短时间停机，吸收塔液位降至启动液位；如果是长时间停机，应逐步将吸收塔浆液转移至运行机组使用，吸收塔排空。
三 结束语
某电厂通过多年来脱硫运行的经验总结，实施以上多项优化节能措施后，将使脱硫环保、稳定、高效、经济地运行；最大限度的降低脱硫系统的厂用电率，降低脱硫系统的生产成本，拓寬了该厂的节能降耗空间，节能工作较去年同期取得了较大的进展。我们将不断的总结经验，为加快建设资源节约型和环境友好型企业做出更大的贡献。
