据该公司副总经理、技术负责人李接代介绍，这样的工艺不仅可以减少染色用水、废水排放量90%以上，而且生产出来的布料质量指标均达到或优于传统染色工艺。这项创新性染色工艺，是合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术的突破。这项成果彻底颠覆了传统工艺，专家认为该项技术达到国际领先水平。
石狮市万峰盛漂染织造有限公司完全依靠自主创新，其“合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用”成果荣获“纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖。
项目名称：合成纤维织物一浴法印染废水循环染色技术及应用
完成单位：石狮市万峰盛漂染织造有限公司
完成人员：李接代、郑标钞、郑标游、李忠枝、李园枝、蔡飞挺、谢运明、涂铁军、余丰林、王金亮
所获奖项：“纺织之光”2018年中国纺织工业联合会科学技术一等奖
神奇的奥秘：出“淤泥”而不染
印染废水不用处理，直接回用，染出的布料质量更优，若不是亲眼所见，很难相信这是真的。这样的“传奇”是如何缔造的？李接代用“出淤泥而不染”形象地道出“传奇”背后的奥秘：通过自主研发的染料和助剂，能够做到布面不吸收废水中的“脏东西”，而是精准地吸附染料。从2016年开始研发，到2017年投产，李接代带领攻关团队度过了一个个不眠之夜，经过无数次的试验，最终让“传奇”成真。
据了解，该技术有三大创新点，一是研究了传统染色工艺的退、染、洗工序中对工作液的不同要求，开发了一浴法短流程染色工艺，突破传统染色的多浴多步工艺，实现一浴一步染色；研究了涤纶、锦纶织物一浴法染色工艺参数，形成了全色系染色配方，建立了完整的工艺参数数据库。二是针对传统染色工艺的退、染、洗均需使用新鲜水，该项目开发了废水染色工艺，首次实现了印染废水不经任何生化物化处理可多次直接循环使用。三是通过对现有生产流程和设备的管路改造，建立生产过程水平衡系统，实现了对印染废水及其热量在生产过程中的多次循环利用。
据李接代介绍，目前，合成纤维织物一浴法印染废水循环染色已经实现了规模化生产，在前处理、染色、还原清洗、多道水洗工序中全部使用废水。该技术颠覆了传统印染用水标准要求；大幅缩短工艺流程；大量节约能源和水资源；大幅降低废水排放量和废水处理成本；大大提高生产效率和效益。
此外，与传统工艺相比，该项技术节水并减少废水排放90%以上，能耗下降40%～60%，单位产品CODCr产生量下降25%左右，废水热能回收利用率90%以上，节约助剂30%左右。与传统染色技术相比，一浴法废水循环染色工艺交货期短，产品质量更好。近三年来，公司累计取得直接经济效益3.93亿元，利税0.424亿元；间接经济效益25.6亿元，经济效益显著。
创新的背后：倒逼企业减排
记者注意到，该项科技成果完全由万峰盛漂染织造有限公司独家完成，按照公司总经理郑标钞的话说：“这项技术创新非常不同，它来自生产车间，攻关在生产一线，又应用在生产实际。”是什么力量，让一项革命性的技术诞生在一家民营企业？
“这都是被逼出来的。”郑标钞解释说，以前企业的排放指标是1万吨/天，随着环保政策日趋严格，现在的指标只有1千吨/天，面对这样的硬指标，“要么停产关门，要么创新拼出一条路。”显然，在印染行业打拼了十多年的万峰盛选择了后者。
实际上，万峰盛多年来始终注重科技创新，建立了标准化环保型厂房和生产线，引进了国内外先进设备，建设具有现代化电脑配色化验室和质量检测中心。同时，公司研发团队不断进行新技术、新工艺研发。早在2009年，公司就在业内推出了“机织物退染一浴法新工艺”，凭借该项技术创新，荣获了“纺织之光”中国纺织工业联合会科技二等奖。中国印染行业协会还授予万峰盛“中国染整创新研发生产基地”的荣誉称号，这也是全国印染行业第一个“染整创新研发生产基地”。
近年来，受染化料成本节节攀升、工人成本居高不下、环保要求不断升级等因素的影响，位于石狮市锦尚镇的不少印染企业都面临生死存亡的考验，而万峰盛正是靠多年的技术积累，不断转型升级。在生死存亡的关键时刻，万峰盛选择自主创新有足够的底气，他们自主组建技术研发团队，从设备改良、管理升级、技术创新等方面进行突围，对传统工艺进行改进，从技术提升、工艺改革上寻找突破口，从小试到大试，从实验室小样、试样到车间大缸试染，最终获得成功，使得废水循环染色取得颠覆性的突破，并投入生产线成功使用。
郑标钞说，以前每天的排污量在1万吨左右，现在通过这项技术，每天只排1千吨水量，排水下降后，产量一点都没有减少，切实做到了减排不减产。
万峰盛的创新是看得见摸得着的，他们首次实现了一浴法印染废水循环染色，突破了传统间歇式染色的技术局限，突破了纺织染整工业回用水水质标准，大幅度提高了生产效率，节能减排效果极其显著，为推动行业转型升级提供重要技术支撑。
面向未来，万峰盛计划进一步升级现有设备，进一步降低耗水、排水数据。郑标钞说，“未来环保政策只会越来越严，公司要提前做好技术规划和储备，创新永远在路上。”
