3月30日，中国化工报记者从宁波中科远东催化工程技术有限公司获悉，采用该公司独创的溶剂萃取法碱法脱硫废液提盐新工艺，建成的年产2万吨粗盐精制装置已经实现稳定运行3周年，生产的产品经国家权威检测部门检测，硫氰酸钠为99.5%以上，硫代硫酸钠98%以上，优于设计要求，优于国家产品标准。标志着我国碱法脱硫废液提盐获重大突破。
据介绍，该技术主要是一个物理过程，通过脱色、浓缩、结晶、固液分离、甲醇溶剂回收、过滤、浓缩结晶、离心甩干、烘干等十个步骤完成产品的制造，是高效水处理综合技术与过程环保化技术相结合，工艺过程增加了工业尾气吸收装置，没有废水、废气，彻底解决了环保问题;副盐提取后废液不再用于配煤，降低了煤中的硫含量和二氧化硫的排放量，提高了硫化氢的吸收效率，减少辅料消耗，也可适当增加高硫煤的配比，降低焦炭生产成本;综合节能技术的结合，能耗低于现有分离技术10%左右。
据中科远东公司总工程师项裕桥介绍，目前国内大部分焦化厂对碱法脱硫废液的处理方法有两种：第一种是将脱硫废液配入煤中进行处理，这种方法虽然解决了脱硫废液的去处，但对设备腐蚀大，实际上更重要的是硫在配合煤、煤气、脱硫液系统内循环，没有真正的处理掉，还加大脱硫装置的处理负荷，脱硫液更容易生成副盐，降低了脱硫效率;同时脱硫废液进入焦炭中还会增加焦炭的含硫量，导致焦炭质量下降。第二种是对脱硫废液进行提盐处理，将脱硫废液中的盐类提取出来，进行回收利用，这种方法不仅可以减少脱硫废液的排放，还可以回收大量有价值的化工产品，还具有显著的经济效益和环境效益。
项裕桥告诉记者，目前氨法脱硫提精盐技术相对较成熟，碱法脱硫提精盐技术工艺流程相对较复杂，国内碱法脱硫废液提盐系统几乎都没有进行深度处理，只是提取混盐或硫氰酸钠、硫代硫酸钠，国内外也没有可以借鉴类同的碱法提精盐装置，中科远东技术研发团队经过不懈努力，研究攻关，创新了碱法脱硫废液提盐工艺应用，并成功在沂州科技有限公司建成了国内首套2万吨级大型碱法粗盐精制装置，截止目前已经连续稳定运行整整三周年。
据沂州科技有限公司首席技术官张五洲介绍，2015年6月中科远东承担了该公司2万吨碱法粗盐精制项目工艺开发装置技术服务工作，该项目为国内碱法提精盐工艺单套规模最大的装置。2017年4月建成投产系统全流程打通，产品质量全部为优等品。在调试运行过程中，也曾遇到了部分设备不匹配，堵塞、腐蚀等问题，为此，中科远东技术团队与临沂恒昌焦化股份有限公司、沂州科技公司的技术人员成立了联合攻关小组，彻底解决了长期困扰行业的堵塞和腐蚀难题，确保了装置长周期稳定运行及盐的品质。硫氰酸钠产品质量优于工业产品标准(HG/T3812-2006)质量要求，使其更具销售优势，远销海内外。
