外循环生料立磨节能技术，采用外循环立磨系统工艺，将立磨的研磨和分选功能分开，系统气体阻力降低5000Pa，通风能耗和电耗降低，粉磨系统电耗降低3-4kW·h/t，能源利用效率大幅提升。在湖北京兰（永兴）水泥有限公司改造项目中，系统产量提升约10%，系统电耗降低4.47kW·h/t，年节约电量约756万kW·h，折合年节约标煤2457t，减排二氧化碳6812t/a。

钢渣/矿渣辊压机终粉磨系统节能技术，以辊压机和动静组合式选粉机为核心设备，辊面寿命可达立磨的2倍，具有广泛的物料适应性；全部物料为外循环，除铁方便，避免块状金属富集；系统阻力低，节电效果明显，矿渣微粉生产的系统电耗<35kW·h/t。在邯郸市邦信建材有限公司矿渣粉磨及储存（30万t/a）项目中，钢渣/矿渣辊压机终粉磨系统年节约电量约120万kW·h，折合年节约标煤390t，减排二氧化碳1081t/a。

陶瓷原料连续制浆系统节能技术，采用自动精确连续配料、原料预处理系统、泥料/黏土连续化浆系统、连续式球磨方法等关键技术，实现自动配料和自动出浆的功能，原料预处理系统综合能耗≤4kW·h/t，250目筛余0.7%-0.9%、料浆产能85-100t/h连续球磨系统综合能耗≤30kW·h/t，泥料化浆系统综合能耗≤1.2kW·h/t，节能效果显著。山东名宇陶瓷科技有限公司陶瓷原料节能连续制浆系统改造项目，生产线年节约总电量约309.54万kW·h，折合年节约标煤1006t，减排二氧化碳2789t/a。

带中段辊破的列进式冷却机节能技术，采用区域供风急冷技术并在冷却机中段设置了高温辊式破碎机，使大块红料得到充分破碎，落入到第二段篦床冷却后，以较低的温度排出，热回收效率高，可降低烧成系统热耗，平均每吨熟料节约标煤2kg。在泰安中联水泥有限公司5000t/d新型干法水泥工程项目中，系统运行稳定，年节约标煤4108t，减排二氧化碳1.14万t/a。

卧式玻璃直线四边砂轮式磨边技术，采用多轴伺服电机联动技术，精确控制各移动部件定位以及磨轮相对于玻璃的移动速度，磨边速度15-30m/min，玻璃所需磨边时间平均20s/m2，可同时完成玻璃的四条边打磨，提升了玻璃棱边加工的效率。在广宇洛玻（北京）工业玻璃有限公司改造项目中，该项目年节约标煤46.8t，减排二氧化碳1170t/a。

新型水泥熟料冷却技术及装备，采用新型前吹高效篦板、高效急冷斜坡、高温区细分供风、新型高温耐磨材料、智能化“自动驾驶”、新型流量调节阀等技术，热回收效率高、输送运转率高、磨损低。在涞水冀东水泥有限公司篦冷机改造项目中，吨熟料工序电耗下降2.57kW·h，每年可节电370万kW·h，折合标煤1202.5t，工序标煤耗下降2.81kg/tcl，每年可节约5100tce，余热发电年增加发电量570万kW·h，折合标煤1852.5t。综合年节约标煤8155t，减排二氧化碳2.26万t/a。

利用高热值危险废弃物替代水泥窑燃料综合技术，针对液态高热值危废物，通过调配、过滤等手段预处理，打入防静电、泄压储罐再次过滤后，喷入水泥窑内焚烧；针对固态高热值废弃物，通过增设的回转式固废焚烧炉燃烧，产生的热气、残渣进入分解炉，热量100%用于熟料煅烧，残渣中的无机物作为熟料替代，重金属固化于熟料晶格，可实现废弃物替代部分燃料，替代率达23%-25%，节能效果好。在北京金隅北水环保科技有限公司机油综合利用替代燃煤项目中，年节约标准煤2560t，减排二氧化碳7098t/a。

钢渣立磨终粉磨技术，采用料层粉磨、高效选粉技术，通过磨内除铁排铁、外循环除铁、高压力少磨辊研磨等技术，使得钢渣中的金属铁有效去除，钢渣立磨粉磨系统能耗降低至40kW·h/t以下。在南通融达新材料有限公司钢渣微粉生产线项目中，钢渣微粉系统每年可节电370万kW·h，折合年节约标煤1202.5t，减排二氧化碳3334t/a。

低导热多层复合莫来石砖，采用多层复合技术，通过对各层的化学组分、结构和产品的制作工艺进行优化，使产品使用性能优于传统制品，导热系数明显降低，在1000℃时导热系数小于1.65 W/(m·K)。在南阳中联水泥有限公司改造项目中，年节约电量41.56万kW·h，折合135tce；水泥窑筒体温度下降78℃，吨熟料能耗下降1.13kg，年节约2373tce。累计年节约标煤2508t，减排二氧化碳6953t/a。