国际能源网讯：一、技术名称：
富氧双强点火稳燃节油技术
二、技术所属领域及适用范围：
适用于火力发电行业
三、与该技术相关的能耗及碳排放现状
1.降低燃煤锅炉点火稳燃油耗，节约耗油95%以上;
2.提高煤炭燃烧效率，降低发电煤耗;
3.降低二氧化碳排放。
四、技术内容
1.技术原理
富氧双强点火稳燃节油技术系利用纯氧强化燃油燃烧，强化煤粉燃烧，降低煤粉着火温度，采用分级燃烧的方式，引燃整个煤粉流，实现微油点燃全部一次风煤粉流，达到锅炉启停、稳燃、机组调试运行时节能的目的。
2.关键技术
(1)自动供氧总成——保证技术实施中氧气的供应;
(2)燃油预处理装置——保证技术实施中燃油供应及安全;
(3)富氧点火及稳燃燃烧器——保证技术实施中锅炉煤粉安全、有效燃烧，从而达到锅炉节能减排的装置;
(4)点火及稳燃系统控制软件包——保证技术实施中各设备(装置)安全运行的控制软件系统;
(5)自动化硬件集成系统设备——保证技术实施中各设备(装置)安全运行的控制电气仪表等硬件系统。
3.工艺流程
(1)通过自动供氧总成将氧气引入富氧点火及稳燃燃烧器中;
(2)燃油经过燃油预处理装置后引入富氧点火及稳燃燃烧器中;
(3)在富氧点火及稳燃燃烧器中，利用氧气降低燃料着火温度，提高燃料燃烧温度，加快燃料反应速度，以高温油火焰引燃部分一次风煤粉，进而引燃整个一次风粉气流，实现以煤代油、以氧助燃，大幅降低点火、稳燃、机组调试过程耗油量;
(4)通过自动化硬件集成系统设备和点火及稳燃系统控制软件包，对整个工艺过程实施控制。
五、主要技术指标
1.大幅降低锅炉点火稳燃油耗，节油率达到95%以上;
2.该技术能用于烟煤、贫煤、无烟煤等煤粉气流的点火，煤种适应性较强;
3.确保环保装置在取消烟气旁路后全程安全、高效地投运，提高燃煤锅炉环保设备利用率5%。
六、技术鉴定、获奖情况及应用现状
1.技术鉴定及获奖情况
2011年7月，“富氧微油点火稳燃装置”通过中电联鉴定，获评“具有自主知识产权，技术先进，安全可靠，为国际首创”;2014年11月，发明专利“富氧微油点火稳燃装置”获评中国专利优秀奖。
[pagebreak]2.目前技术应用现状及产业化发展情况
该技术大幅降低了电厂锅炉点火、稳燃、机组调试油耗，提高煤粉燃烧效率，降低发电煤耗，从而节约电厂发电运行成本，成为全国唯一的在燃煤发电锅炉三种燃烧方式(四角切圆、对冲燃烧、W火焰)均实施成功节能改造的技术;已成功应用于中电投重庆九龙电厂200MW机组四角切圆燃烧锅炉、国电成都金堂电厂600MW机组对冲燃烧锅炉、大唐山西阳城电厂350MW机组W燃烧锅炉、国电重庆万盛恒泰电厂300MW机组四角切圆燃烧锅炉、国电达州电厂300MW机组四角切圆燃烧锅炉，取得了显著的效果。
本技术是由多项非标产品(设备)的集成应用，各项产品(设备)均面向社会采购，定制生产;本技术应用的非标产品(设备)属完全的社会化生产，生产能力巨大，完全满足市场对本技术的需求。
七、典型应用案例
典型案例1
典型案例应用单位：国电成都金堂电厂
项目名称：国电成都金堂电厂富氧双强点火稳燃节油技术改造项目
技术提供单位：重庆富燃科技股份有限公司
建设规模：600MW机组对冲燃烧锅炉。主要技改内容：锅炉采用两级点火，即：高能点火器点燃轻油油枪，轻油油枪点燃煤粉。每个燃烧器配一支油枪，油枪及组合式高能点火器配有气动推动器，布置在燃烧器中心风风管内。油枪的设计总容量为30% BMCR的锅炉热输入量，用于点火、暖炉及低负荷助燃的要求。单支油枪出力为1350kg/h。该项目总投资470万元。改造后冷态启动一次耗油量3-4t，节油率达到95.6%;年节能能力可达约1.16万tce，年减排3.06万tCO2，投资回收期1年。
典型案例2
典型案例应用单位：中电投重庆九龙电厂
项目名称：中电投重庆九龙电厂富氧双强点火稳燃节油技术改造项目
技术提供单位：重庆富燃科技股份有限公司
建设规模：电厂200MW机组四角切圆燃烧锅炉。主要技改内容：将锅炉第二层四只原燃烧器更换为富氧点火及稳燃燃烧器，配套安装燃烧器系统、供氧系统、燃油系统、压缩空气系统、冷却风系统、控制系统等。项目总投资300万元，改造后冷态点火一次耗油：2-3t，耗氧：10m3，节油率达96.8%。锅炉一次点火产生经济效益35-40万元，每年可节约煤耗费用约300万元。预计投资回收期1年。
八、推广前景及节能减排潜力
燃煤锅炉富氧双强点火稳燃节油技术作为全新技术，在国内现处于技术推广应用阶段，推广比例<1%。现已在中电投重庆九龙电厂、国电成都金堂电厂、大唐山西阳城电厂、国电重庆恒泰电厂、国电达州电厂上得到成功应用，涵盖了所有炉型及煤种。在应用中表现出了比等离子点火节油技术、小油枪点火节油技术更加卓越的先进性和更加显著的经济性，是以上技术的替代技术。
富氧双强点火稳燃节油技术可实现锅炉点火稳燃过程节油率达95%以上，全部完成改造可节省大量燃油资源，同时降低电厂发电标煤耗(约1%)。未来5年，该技术的推广比例将达到6%，预计总投入约37000万元，年节能可达约91万tce，年减排量约240万tCO2。
