近年来，安庆石化公用工程部通过绿色管控打造节能环保双赢格局。该部污水处理场油泥热萃取装置干燥机系统耗汽量大，经过改造后，汽提用量达到900公斤每小时，比未改造前每小时节约单价为124元的0.4兆帕蒸汽200公斤，一天即能节约资金59万。
油泥热萃取装置是利用溶剂油的相似相溶原理和良好的传热特性，在加热条件下对系统油泥进行无害化处理，将污泥中油萃取出来送回炼油装置回炼，水分离出来送入污水处理系统进行再处理，最终形成少量符合国家环保标准要求的少量固体产物，实现“变污为宝”。该技术目前在中石化系统没有成熟的生产经验，安庆石化是在结合洛阳石化和广石化两家生产过程经验的基础上改进和优化设计而来，是国内第三家运用该项技术的公司，已成功实现五轮生产，在中石化集团公司内做为油泥处理和处置的示范装置，多次在集团公司被交流推广。
“干燥室顶部与出料区顶部相通,不能利用热力抬升作用强制蒸汽向冷凝器方向正向流动,蒸汽容易返流至出料口处泄漏并形成冷凝液。应增加防蒸汽返流档板。”
“干燥机汽提蒸汽采用单管喷入干燥室内,并沿顶盖快速进入蒸汽排出管道,存在不能均匀分布和不能与油气均匀接触问题,运行过程中需要加大汽量才能提高脱油干燥速度。而加载的蒸汽量一旦超过冷凝器的负荷,部分蒸汽将不能进入冷凝器冷凝,并从干燥机出料口等处外泄。将单管布汽改为双管布汽,可以降低汽速和汽量,并沿气相空间均匀布汽。”
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近两年，油泥热萃取系统在运用过程中不断出现新问题，该部一次一次召开攻关会，找出存在问题进行技改攻关，仅干燥机系统就查摆出问题5项，综合技术人员和相关部门人员智慧提出改造方案：在干燥机内增加防蒸汽返流挡板、将干燥机内的汽提蒸汽分布管由单管改为双管、干燥机观察窗改为快速启闭式、干燥机至冷凝器管线增加管外蒸汽伴热线等一项项技改小方案不断出台并加以实施，达到了节能和环境治理双赢的效果。
