近日，山东铁雄冶金科技有限公司研发建设的国内首套“双氨法”脱硫脱硝一体化装置的在线检测数据显示，焦炉烟气中二氧化硫、氮氧化物、烟尘含量分别为每立方米5毫克、 350毫克、 18毫克，远低于每立方米50毫克、500毫克、30毫克的国家标准。
这标志着，经过半年的试运行，这套“双氨法”脱硫脱硝一体化装置已在投资、成本、效率等方面展现出明显优势。这也表明铁雄冶金研发的新型焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺技术工程化应用初战告捷，目前公司就该工艺技术已申报国家发明专利。
近年来，山东铁雄冶金科技有限公司依托省级技术研发中心，大力开展产学研结合，针对焦化行业技术发展过程中的热点、难点和关键问题，与清华大学、武汉科技大学开展技术创新和课题攻关，成功研发了新型焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺技术。
首套装置于2016年11月建成试车。 山东铁雄冶金科技有限公司技术研发中心主任王贺红介绍，该工艺是在脱硫脱硝一体化塔中，在用浓氨水调节酸碱值的过程中，氨水中的游离氨与烟气中的二氧化硫反应，生成硫酸铵;同时通过臭氧的作用，氨水中的游离氨与烟气中的氮氧化物生成硝酸铵。因为氨水在工艺中的独特作用，以及生成产品的特点，故称该工艺为“双氨法”脱硫脱硝一体化工艺。
据了解，目前国内焦炉烟气脱硫脱硝工艺多沿用早期电厂的做法，由于焦炉烟气与电厂不同，其中的油性物质易导致催化剂中毒，缩短催化剂使用寿命。催化剂是加快化学反应速度的中间体，其性能直接影响反应效率和结果，使用催化剂的化学过程会受到催化剂工作条件、衰减速度、原料成本、还原再生、后期处理等因素的影响。
“双氨法”脱硫脱硝工艺以臭氧作为强氧化剂，根据脱硫脱硝后烟气的指标调整臭氧的加入量，直接、线性地控制脱硫脱硝效率，指标可控性强，不受催化剂影响，既降低运行成本，也避免了催化剂后期处理带来的二次污染。 该工艺最大特点是能够完美地与焦化工艺相结合。脱硫脱硝原料为剩余氨水和浓氨水，均为焦化废水处理的产物，便宜且容易获取。
脱硫脱硝产物为硫酸铵和硝酸铵，可直接进入焦化硫铵工序，没有任何固体、液体和气体废物生成，不仅不会造成二次污染，还能增加硫铵产品产量和含氮量。这种工艺衔接，使焦炉烟气脱硫脱硝变得简单，也避免了高运行成本带来的困扰。
铁雄冶金建设的这套脱硫脱硝设备总投资2000余万元，与其他工艺路线相比，减少约一半投资，运行的动力消耗、原料消耗也明显降低。
王贺红解释说，“双氨法”工艺实现了脱硫脱硝一体化，即在一个塔内实现脱硫脱硝，降低了装置的建设投资和运行成本，有望成为我国焦炉烟气净化的主流工艺技术。
