百日攻坚创效行动启动以来，九江石化多措并举，“吃干榨净”，挖掘设备潜能，有效降低设备能耗费用，截至4月26日，当月节电超3000万度，压减费用逾42万元。
公司向设备管理要效益，以先进的设备KPI(关键业绩指标)为引领，细化分解措施，严格落实设备完整性管理，确保设备安全平稳运行。月设备预防性（ITPM）工作完成率100%；监测巡检合格率、机泵风机故障性维修率等，都优于指标要求，其中，大机组故障率为零，烟机同步率、特种设备取证率100%；常压储罐定检率、特种设备取证率、检验合格率、100%。
公司以节能设备管控及设备高效运行为抓手，抓好现场设备节能降耗工作。通过定期周检、专项抽查，确保设备“三基”日常工作，并以迎接“集团公司设备大检查”为契机，通过单位自检和专业检查，开展设备能效测试，淘汰高耗能等机电设备，确保全厂烟机、液力透平、发电机组、液力耦合器、变频器等节能设备全部完好投用，总节电量4.8万千瓦/时。积极完成能效倍增项目，完成17台变频器的安装调试工作，已投用其中9台变频设备，预计每小时节电166千瓦。
公司重点监控加热炉管理，对全厂31台加热炉运行指标进行全面检查，并按照气温变化进行适时调整，10兆瓦及以上加热炉平均热效率提升为93.23%，较上周提高0.06%，多节电286千瓦/时；另外对五部12台空冷管束进行清洗，清洗后冷后温度有效降低4至7摄氏度。跟踪锅炉运行重点监控锅炉烟气氧含量、排烟温度等影响热效率的关键参数，及时根据锅炉负荷变化开展关键参数的优化调整，供热标煤耗较上周下降0.02 千克/吉焦、锅炉热效率提高0.01%。
公司严格控制非生产性检修费用，减少不影响生产装置正常运行的相关检修，持续有效管控修理费用。通过现场检查、审核各运行部提报的非生产性维修项目，有效压减维修费约5万元，核减17.5%；通过巡检及预防性维修计划，开展状态检修及预防性检修，避免一起轴承早期损坏造成的设备抱轴恶性故障，减少相关维修、采购费超6万元；严格审核月度设备采购计划，核减机封采购计划15套、轴承采购计划21套、泵轴等非易损件3套，压缩备品备件采购费用约20万。此外，按照“应修必修”的原则，组织鉴定废旧机封，外送修复旧机封12套，预计节省配件采购费用11万元。
