“截至5月24日，罐区共计打通直供料流程23条，使公司装置直供料比例达到87.06%。”荆门石化储运部一区副主管陈刚说道，“这样我们罐区能节约大量油品周转损耗、加温维温蒸汽消耗及机泵电耗，而且对生产区空气质量改善显著。”
由于设计和生产操作的原因，荆门石化多数装置生产的供料进入下游装置前要先进入罐区，再由罐区送入下游装置加工。这就造成高温余热浪费，转输能耗大、油品损耗多。为改变这种情况，该公司开展“直供料流程”专项行动，优化工艺流程，在中间罐区、滑油罐区、重油罐区等增加跨线，打通装置之间流通“要道”，实现原料油直达。
该公司把做好装置直供料流程优化改造作为“百日攻坚创效”的重点项目来抓。施工期间实行“7对7”工作模式，即每天早7点开票，晚上续票到7点结束，提升现场施工作业效率。同时加强承包商管理和直接施工作业环节的管理。对承包商规范“教育关”、管控“现场关”、“疫情关”，定期研判承包商风险，建立承包商考评管控机制。通过开票前认真检查安全措施的落实，施工中严格制止违章作业，有利保证施工过程安全，做到了安全环保“零事故”。
直供料流程投用后，节能增效凸显，环保贡献突出。南蒸馏减二线产品直供55万吨/年润滑油加氢装置，把催化原料变成白油原料，成为公司生产高标号白油的助推剂；焦化汽油直供180万/年柴油加氢、打通南北蒸馏石脑油直供60万/年连续重整流程……这一系列流程变通后，降低了原料泵的转输负荷，预计每月可节电近6.84万千瓦时；减少油品进罐环节，节约罐区维温蒸汽消耗每月约750吨，油品储存过程VOC排放污染改善，油罐呼吸损耗也悉数降低。
随着装置间直供料流程的陆续投用，针对生产波动和异常风险，公司细化管理措施，组织专人进行安全环保质量风险辨识，编制《直供料流程和应急处置方案》并要求班组培训学习，为直供料全覆盖做好护航。
