为适应国家环保要求和发展需要，实施绿色环保升级改造，打造绿色城市钢厂，武钢有限对四烧原有氨法脱硫工艺进行技术升级改造，新建的活性炭脱硫脱硝装置，为湖北省首个活性炭脱硫脱硝装置。
该装置建成后，能综合脱除烧结机机头烟气中的二氧化硫、氮氧化物与二噁英等有害物质，生产的副产物为硫酸，基本无固废产出。
在2019年武汉军运会期间，作为武钢唯一一套运行的烧结烟气净化装置，依靠稳定的烟气净化能力，保障出口持续满足特别排放要求。
作为武钢保产的一环，该套装置出色完成军运期间武钢绿色生产的神圣使命。
高效管理+高质运行
武钢有限四烧脱硫脱硝运营态势喜人
武钢有限四烧脱硫脱硝自去年7月22日热负荷试车成功，设备运行近一年来，通过明晰责任、齐抓共管、技术攻关等强有力举措，呈现出高质量运营的喜人态势。
活性炭消耗降低5%，设备运行成本有效降低；今年1-5月，SO2浓度为5-7mg/ Nm3，NOx浓度为80-90mg/ Nm3，粉尘浓度稳定在20mg/ Nm3以下，均优于项目设计标准，满足国家排放要求。
厘清职责，高效管理
炼铁厂烧结分厂对四烧脱硫脱硝负有管理职责，上至分厂负责人，下至环保专业人员都对其生产操作及运营态势高度重视，紧盯生产操作和设备管控两大重点工作，厘清职责、规范流程、督促执行。
在生产操作方面：督促运营维护操作单位融鑫公司严格落实各项管理规定，厂能环组对生产工艺进行“周检查”，对违规项目落实考核；要求每周将环保工艺重要参数、排放指标及特色工作以简报形式发至生产信息微信群，及时了解生产状况，着重解决疑难问题。
在设备方面：要求各备件、辅材由专人负责，所有计划留存归档，做到有计划、有跟踪、有落实；督促对脱硫区域内各管道阀门及流量、压力、温度等检测仪器进行全面清查，列清单报设备组，以便后期组织备件更换；烧结设备专检员定期对设备设施进行抽查，严格做好记录留存。
齐抓共管，素质提升
四烧脱硫脱硝在原有氨法脱硫工艺基础上进行了技术升级改造，新建的活性炭脱硫脱硝装置，为湖北省首个活性炭脱硫脱硝装置，在生产操作和维护管理上无先例可循。为保障设备有效运行，烧结分厂与融鑫公司携手，通过招贤纳士、不断创新培训方式，丰富培训内容大力开展职工素质提升。
融鑫在吸纳包含研究生在内的大批高校学生的基础上，通过各方途径聘请有经验的机械电气维护人员，采取“点对点”、“点对面”、“内部培训外部交流”等方式，走出去引进来，为职工操维水平不断提升奠基坚实基础。
烧结分厂则通过督促和指导融鑫制定岗位培训计划、组织专业考试、开展技能培训，更对管理人员提出“搞管理更要懂工艺”的素质要求，让操维管理职责切实落到实处。
面对活性炭温度难控制、浓硫酸腐蚀性大、喷氨易结料等工艺难点和维护痛点，操维人员严格遵守“两个目标一个要求”，即制酸零滴漏、炭温零高位报警和烟气不结露目标要求，通过不断摸索和克难攻关，确保了设备状态稳定、工艺运行健康，凸显了员工素质提升实效。
截止目前，活性炭脱硫脱硝装置各项运行指标正常，活性炭无飞温，塔内无板结，解析塔列管无堵塞，链斗输送系统无结露，烟气中二氧化硫、氮氧化物、粉尘等指标均优于设计标准，与烧结同步率达100%。
技术改造，聚力降本
活性炭脱硫脱硝装置运行成本较高，主要由于活性炭价格高且运行损耗大。因此，加强对活性炭筛分设备研究，合理分离和利用活性炭颗粒，实现活性炭循环利用，在降本增效方面意义重大。
操维人员一方面通过摸索下料圆辊频率和排放效果，合理控制活性炭循环速度，将活性炭日损耗控制在13吨以内。
另一方面，在不影响筛分效率的前提下，利用在原筛网周边加装垫片及在上表面加装不锈钢丝网的方式，有效减少了活性炭在筛分过程中的损耗。
筛仓中+>1.2mm活性炭颗粒含量从9.5%降低至4.5%，活性炭年消耗降低5%，可年降本约160万元。
活性炭脱硫脱硝装置带来的副产物为硫酸，再利用价值高。
运营前期，由于没有经营许可证，必须将硫酸送往有资质的企业进行处理，费用高达1200元/吨。烧结分厂在公司制造部的指导下，协同运输部将硫酸运至焦化和硅钢进行试用，试验证明烧结硫酸对焦化和硅钢生产过程及产品无明显影响，效果良好。
四烧硫酸在焦化和硅钢的成功推广使用，使脱硫脱硝运行成本大大降低。
