“2013年起，我们实施了污水回用项目改造。在生产过程中，以净化后的污水代替清水，节能且效果好。9年时间里，累计节约清水达9416万立方米，约为9个杭州西湖的水量。”9月9日，新疆油田重油公司生产技术科杨德保说道。这一成绩的取得，得益于公司将“清洁、高效、低碳、循环”融入了勘探开发、生产经营全过程，让采出的每一滴油都焕发着绿色生机。
井场油污不着地“景更美”。重油公司坚持油田开发到哪里，绿色作业到哪里，生态建设到哪里。一线班组通过分析属地环境管理薄弱环节，制定解决措施，并在属地管理中制定绿色油田考核标准；在各项生产作业前，认真查找安全隐患风险点、节能降耗关键点和清洁生产控制点，根据岗位的生产等级、易造成污染的工序制定绿色防护措施，坚决杜绝“跑、冒、滴、漏、渗”现象发生，做到“工完、料净、场地清”。
逸散气体不上天“天更蓝”。公司大部分计量站采用开式系统，站内设置有常压开口原油储罐。随着油田来液温度增高，储罐上部包含水蒸汽、伴生气的高温闪蒸油气溢出，影响站区周边环保，同时造成能源浪费。对此，油田工艺所开展“计量站储罐逸散气体回收治理试验”，其效果显着，单站可凝结液量约20至30立方米/日，可产生轻质油约0.5至1吨/日，计量站储罐逸散气体得到有效控制。后期计划在采油作业区开展扩大试验，预计180天可回收冷凝液1.44万立方米，其中轻质油240吨，创效45.7万元。
含油污泥减量化“地更净”。近年来，公司大力开展含油污泥减量化工作，通过严格绩效考核、增强员工意识、加强源头管控、末端综合利用等方式，确保含油污泥减量闭环管理。
质量安全环保科成立油泥减量化督察组，对现场污染实施监管，确保治理得当；油泥减量化指标与属地班子成员绩效奖金挂钩，每月实时通报、兑现考核，压实责任。确保每一吨污泥都有人管；员工通过获得奖金活动，对小规模污染进行管控，严控油泥指标，确保每一次处置人人有责；提前部署调剖工作，采用净化污水均质污油泥，并注入井底为油井补能，保障调剖效率。截至9月9日，累计调剖1.3万吨，较去年同期提高28%。
采出污水再返岗“水更清”。公司从污染治理上发力，变“废”为宝，逐步形成集“采、注、输、污、集”五位一体的稠油开发能耗综合利用节能体系。2013年后，锅炉产汽由清水改用净化污水；但净化污水中既含油也含水，对此，需要先对其进行油水分离，再对分离出的水进行软化，再输入锅炉房加热为蒸汽，至此实现循环利用。除稠油开采实现污水回用外，公司对储罐进行清沙处理，修井作业也使用处理后的污水，确保了水资源高效利用。
此外，公司污水处理站还实施了采暖节能改造工程，通过新型流道式污水换热器，从70摄氏度的高温污水中提取热量，与保温循环水进行热交换，充分利用了污水余热为站区冬季供暖。仅这一项工程就实现年节约高品质蒸汽1.05万吨，节约天然气68.3万立方米，节约清水1.3万立方米，年可创造经济效益高达100万元。
