4月3日，煤制油公司煤液化装置顺利完成膜分离系统工艺流程调整试验，通过对数据的收集、比对、分析，每日可节约生产成本达5.7万元，助力装置节能环保双提升。
煤直接液化工艺是在高温、高压条件下，将催化剂、氢气、液硫、供氢溶剂与煤粉按比例混合，完成加氢反应，生成液化油。反应所需氢气一部分为氢气管网引入的新鲜氢气，另一部分为膜分离系统提纯得到的循环氢气。在原始操作过程中，为保证反应深度和气液比，系统新氢与循氢配比约为5:4，在增加了原料成本的同时排放了大量中压气及膜尾气，增大了下游环保装置的处理压力，既造成了能源浪费又对环境有一定的影响。为有效解决上述问题，技术人员结合工艺流程进行数据模拟论证，创新性提出在保证系统氢气纯度的前提下，将三台循环氢压缩机全部启动，使系统的新氢与循氢配比为1:1。经过3天的试验得出数据，循环氢补入量每小时增加了2.1万标立，新氢用量每小时减少了1.5万标立，中压气及膜尾气处理量每小时下降了1.3万标立，且未影响系统氢纯度及干气产量，装置运行状态良好。实验有效降低了原料投入量，减少了中压气及膜尾气的排气量，极大提高了装置整体经济效益。
一直以来，该公司高度重视装置节能环保工作，充分挖掘生产运行中的节能降耗潜力，立足实践通过巧妙优化工艺操作实现节能环保双丰收，为煤直接液化工艺流程优化改造提供了有效的数据支撑，为企业整体经济效益的提升积蓄磅礴力量。
