一、引言
节能和环保永远是工业化生产亟待解决的两个重要问题。无动力除尘技术在散状物料输送领域的提出，有望统一高效的解决这两个问题。
二、散状物料输送的除尘系统
面临的难题
粉尘是具有一定质量的细微颗粒群体，通常分散夹杂在各类散状物料中。这些细微颗粒随物料在输送过程中获得了一定的动能，当动能的达到一定的程度时，使粉尘脱离物料群体飘逸到空气中，便产生了扬尘。
粉尘的动能主要来源于输送系统的线速度和在输送系统头部接料点、端部落料点及中间部位转接点物料垂直落差产生的。
从设计的角度，在满足生产工艺要求的前提下，尽量的降输送机械的线速度以及物料落差高度。这样可以尽可能的减小粉尘获得的动能，进而减少粉尘的产生。但是在这两个条件都不可改变的情况下，我们只能诉诸于合理高效的除尘器及除尘方案。
在选用除尘器时，
要考虑两个问题
1、在散状物料输送过程中，粉尘的方式主要有两种：一是头部接料点、皮带转接点及端部落料点产生的落料粉尘及冲击点的扬尘；
2、由于传统除尘装置的吸气罩的罩口风速设计为1.5m/s，但皮带转运站所产生的正压风速通常为2~6m/s。所以罩口所设计的1.5m/s风速的负压是控制不了2~6m/s的正压风速。为了减小含尘空气泄漏，必须减少密封腔内空气的势能及做好皮带与封闭腔接口处的密封，其中前者是主要因素。如果封闭腔内含尘空气势能过大，无论如何设计接口密封，都无法保证密封效果。
在散状物料的输送系统中，除尘通常采用布袋式除尘器、高压静电式除尘器、水雾式除尘器、沉降除尘器、旋风除尘器、惯性除尘器。无论哪一种的除尘器都采用密封与除尘装置分离的设置，它们之间通过输风管路相连，将含尘空气输送到除尘装置进行处理。按目前实践经验看，使用上述除尘器，使生产单位不但面临着居高不下的运营费用，而且除尘效率越来越跟不上环保要求的步伐。
三、新解决方案及其基本原理
凭丰富的技术积累与实践经验，通过对行业力量的进一步整合，我们着力打造了一套无动力除尘系统解决方案。无动力除尘系统广泛应用在物料输送系统的头部接料点、皮带转节点及端部落料点。该系统巧妙利用了将散物料动能和势能转换为摩擦能、弹性能及其它能的方法，无动力系统包含减尘装置，清扫装置，抑尘装置，密封装置，负压装置等组合完成。并通过对流体特性进行流体动力学研究和最先进3-dem软件模拟分析实验，结合采用最先进密封方法和“静动态密封”理论，创造出负压空间，消除正压，防止粉尘逃逸。采取现场观测手段收集扬尘点的粉尘资料，取样分析粉尘特性，在实验室模拟粉尘运动轨迹，研究粉尘运动规律，计算除尘器工艺参数，加工制作除尘器，现场安装设备，调试修改设备，最终达到最佳的除尘效果。3-DEM流体设计软件，通过进一步对散物料流速、方向、切向旋转流、多相流、压差建立、容积控制，正压气体排放，负压区位置等的可视化及量化分析，系统性的解决和改善在散物料输送过程中，转运点存在的粉尘大、物料堵塞、皮带跑偏、皮带撕裂、皮带出力低、栈桥冲洗频繁、能耗高、设备冲击损伤严重以及噪音大等各种恶劣的工作环境。
四、技术特点
无动力除尘系统重点解决物料输送系统的头部接料点、皮带转节点及端部落料点减尘及抑尘问题，并且使用特殊的密封技术对全系统进行密封，防止粉尘逃逸。该系统打破了传统的除尘理念，设备构思巧妙，工艺布局合理，使节能高效达到新高度。与传统的除尘系统相比具有以下特点：
1、全系统轻便简洁，比传统的除尘系统占用更小的空间。
2、系统设计流畅，内部活动部件极少，基本免维护。
3、不消耗水汽电等能源，靠物料自重或运动惯性驱动设备。
4、保守估测，建设投资节约30％以上。
5、密封性好，操作点的含尘浓度<10mg/m3，设备出口气体含尘量<50mg/Nm3。
