氮氧化物95毫克/立方米、二氧化硫35毫克/立方米、颗粒物1毫克/立方米、氨逃逸0.08ppm。这样一组组窑尾在线烟气排放浓度已稳定运行半个多月，宣告了湖州槐坎南方水泥有限公司日产7500吨熟料生产线深度脱硝示范减排工程运行成功，也成为浙江省首条氮氧化物排放稳定控制在100毫克/立方米以下的水泥熟料生产线，排放浓度较水泥行业排放标准特别限值下降68.7%，与此同时，长兴南方日产5000吨生产线正在加速中低温SCR脱硝工程建设，预计氮氧化物可以降到50毫克/立方米，实现从深度脱硝到超低排放的技术迭代，这将对全省水泥行业深度脱硝具有极强的示范带动效应。南方水泥项目的成功也证明了水泥行业烟气多污染超低排放技术是可以实现的。
该水泥深度脱硝示范减排工程最大亮点是采用精准SNCR+干法脱硫+布袋除尘+湿法脱硫烟气处理工艺。
传统的SNCR（选择性非催化还原）脱硝只能在固定的横截面喷入脱硝剂，不能跟随水泥系统运行工况变化，脱硝效率不稳定，脱硝剂使用量大，氨逃逸严重。如果要保持非常低的氮氧化物排放水平，脱硝剂的消耗将呈指数级增加，相应的氨逃逸也会急剧增加，无法达到经济和环保的双赢。该项目采用精准SNCR,配置了更多了阀组及喷枪，多点位自动监测烟气成分、自动调节控制喷氨量，从而大幅提高脱硝效率，把SNCR技术发挥到极致，对氮氧化物和氨逃逸进行双目标控制，最大限度实现经济和环保的双赢，并且运行稳定可靠。
槐坎南方水泥有限公司日产7500吨熟料生产线示范项目采用国际最先进的第二代新型干法水泥技术和最先进的工艺装备，通过智能技术运用，最大程度地实现水泥工厂的数字化与智能化，全线仅需50多人，在显著提高劳动生产率的同时，降低运营成本。
与之相配套的，还有长兴南方公路可视范围内的清洁美化工程，该项目实施将长兴南方改造成全国范围内的“美化、亮化、绿化”花园式样板工厂。同时，南方水泥还将同步开展配套矿山资源整合工作，通过科学、绿色开采，实现资源综合利用。在长兴，水泥生产从矿山到熟料企业、到水运码头，全部物料采用皮带输送，基本消除了之间的汽车运输环节，大大改善了当地生产生活环境。
“集约化、绿色化、智能化、高端化”大型现代化熟料生产基地在长兴大地真正变为现实，成为全省绿色高质量发展的典范。
