黄金冶炼废渣是黄金冶炼过程排放的固体工业固废，由于黄金冶炼行业多采用氰化法工艺，黄金冶炼废渣中含有一定量的氰化物，被归入危险固废。但由于黄金冶炼废渣中含有硅、铁、铝、铅、铜及微量的金、银等有价元素，因此具有一定的综合利用价值。
对黄金冶炼废渣进行磁化焙烧使其中的氧化铁转化为磁铁矿，并进一步通过磁选生产铁精粉是对黄金冶炼废渣中铁元素进行综合利用的途径之一，近年来多有报道，如闪速磁化焙烧法、选择性磁种分选法等。但所述方法具有明显的局限性，不具备工业化价值，河南灵宝某公司的工业实践由此最终归于失败，教训可谓深刻。
磁化焙烧工艺的局限性主要表现在：
1、无法同步实现对黄金冶炼废渣中贵金属的分离提取。将黄金冶炼废渣直接用于磁化焙烧，无法有效剥离铁矿物对贵金属的包裹，贵金属混熔于所制得的磁铁矿粉中。
2、无法实现对黄金冶炼废渣中其他有价元素，如硅、铝、铅、铜的综合利用。磁化焙烧完成后虽然可以采用磁选的方法将其中的磁铁矿选出，但却无法实现对硅、铝、铅、铜的有效分离，所述元素被混存于磁选尾渣中形成二次固废，由此造成了有价资源的二次浪费，将资源综合利用水平限制在较低状态。
3、从经济效益角度考虑不合算。以氧化铁含量为37%的黄金冶炼废渣为例，如果磁化率、分选及收得率均为100%，那么每处理1000kg黄金冶炼废渣，可产出含铁量为68%的磁铁矿精粉343kg，出厂价按450元/t计，销售收入仅为154.35元。而磁化焙烧过程和研磨、磁选过程又需要消耗一定量的能源（电力、燃气），加之劳动消耗、设备折旧等项，处理成本将会大于销售收入，工业化过程殊难创造经济效益。
上述三种情况是导致工业实践失败的主要因素。一项先进、成熟的工艺，必须具备资源综合利用水平高、环保无害、产品合格、能够为投资者创造经济效益等特征。而磁化焙烧法处理黄金冶炼废渣恰恰缺少所述各项特征，因此不适合于对黄金冶炼废渣的综合利用。从研究及工业化应用的角度看，路途遥远。
