随着经济的迅猛发展，我们赖以生存的环境却日益恶化。大气污染、水污染、土污染、PM2.5、碳排放……，这些高频热词一次次触痛着我们敏感的神经。污染问题已经严重影响到国家的可持续发展，影响到子孙后代的生存质量，生态环保的重视程度从未像今天这样，迫在眉睫。
拯救，为时未晚。
《国家环境保护“十三五”规划基本思路》已编制完成，在经济新常态下，环境治理需要新思维。在“十三五”期间，建立环境质量改善和污染物总量控制的双重体系，实施大气、水、土壤污染防治计划。全面体现深化改革，以环境质量改善为核心，适应社会新期待，成为“十三五”规划的重中之重。
石油消费大国的烟气排放标准
中国作为油品消费大国，在我国能源结构中占据举足轻重的地位。我国自上世纪90年代起已经成为净进口国，必须面对我国自产重质高硫原油、进口原油含硫甚至高硫重油的状况。针对宝贵的的石油资源，哪怕是品质较差的高硫重油，都必须进行深度加工。而进行深度加工，FCC则是必不可少的工序。FCC过程中，原料油中的硫有相当一部分随FCC的再生烟气一起排入大气，同时排出的还有存在于原料油中的部分氮以及催化剂粉尘，它们都对环境造成了很大的污染。
根据国家“十三五”规划中环境质量改善和污染物总量控制的目标，最新颁布的GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》对FCC装置催化剂再生烟气的排放标准提出了更为严格的要求，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限量分别为50、100、200 mg/m3，重点地区必须控制在30、50、100 mg/m3以下，为此，如何降低FCC装置中SO2和NOx的排放量已成为全世界的热点问题。
以氨法脱硫为核心的技术先行者
上世纪90年代末，中国污染问题日益严重。江南环保敏锐捕捉到环保产业发展的契机，进入大气污染治理领域。当时的中国，烟气脱硫刚刚起步，还没有一项自主知识产权的专利技术，而引进的石灰石-石膏法脱硫技术，虽然在发达国家上世纪七八十年代已经相当成熟，但是却存在投资大、能耗高、系统易结垢堵塞、会造成二次污染等局限性。
经过反复调研、论证，虽然石膏法见效快，短期经济效益显著，但是江南人没有选择轻而易举的“拿来主义”，而是着眼国家环保产业的未来，肩负子孙后代生存的社会责任，潜心探索，自主创新，打破了国外的技术垄断，自主研发出氨法脱硫技术——中国人自己的脱硫技术。
因为氨法脱硫以氨为吸收剂，副产品为高附加值的硫酸铵化肥，较之石灰石法更加清洁环保，绿色循环经济效益明显，符合中国作为农业大国、化肥大国的国情。为此，江南环保专门成立环保研究所，对氨法脱硫进行基础性、前瞻性的技术研究。
[pagebreak]筑梦不辍，求索破茧。
江南环保率先开启了氨法脱硫的技术之门，并成为中国氨法脱硫标准的第一起草单位。
2000年江南环保公司自主研发的TS/PS型氨法脱硫脱氮装置被列入江苏省火炬项目计划，并于2001年1月份通过了江苏省科技厅的成果鉴定，鉴定结论为“脱硫效率可达90%以上，并具有一定的脱氮和除尘效果，产品性能达到了国内同类产品的先进水平”。2002年该装置获得江苏省科技厅颁发的“高新技术产品认定证书”。
宝剑锋从磨砺出，风雨兼程十八载。江南环保执着于技术之巅，截止到目前，公司拥有自主研发的2项世界专利，56项中国专利，涵盖了氨法脱硫的全部核心技术，陆续解决了氨法脱硫技术关键的气溶胶、氨逃逸、氧化、防腐及设备可靠性等一些行业性的技术难题，净烟气达到超净排放标准。百余工程业绩遍布石油、化工、电力、钢铁等行业，工程范例见证了江南环保以技术为本的发展战略。
绿色循环经济的新思维
技术一次次深入变革，才能适应炼化行业排放标准的新要求。
重油催化裂化装置，催化剂再生烧焦过程中会产生含SO2、NOx、尘等再生烟气。通常有三种途径可以控制FCC工艺中SO2和NOx的排放：(1)原料油加氢脱硫脱氮;(2)使用硫/氮转移剂;(3)烟气脱硫脱氮。前两种受到氢源、投资费用或者脱除率的限制而影响了使用，第三种方法比较彻底，具有脱除效率高，适用范围广等优点。
因此，江南环保凭借氨法脱硫领域积累的的技术经验，自主研发了以氨法脱硫为核心的催化裂化烟气一体化处理技术，并成功将其推向市场。其处理效果可满足GB31570-2015《石油炼制工业污染物排放标准》中对再生烟气中SO2、NOx、总尘排放浓度的要求。
催化裂化烟气一体化处理技术成功地避免了传统钠碱法废水排放的问题，与常规进口碱洗相比具有明显的优势，在达到相同脱硫(≤50 mg/m3)、脱销(≤100 mg/m3)、除尘(≤30mg/m3)指标的情况下，投资节省20-40%，运营费用节约10%以上，无二次处理费用，不仅能够达标排放，而且还有较大提升空间，投资和运行成本具有明显优势，并成功将烟气中的废气SO2回收，变废为宝，化害为利，真正实现绿色循环经济。
