近日，由中建七局西南公司专业承包的

亚洲最大垃圾协同焚烧处置单体项目

成都万兴环保发电厂三期钢结构工程项目

最后一组(1#、6#)钢烟道施工完成

标志着项目已经具备整体通烟条件

现在一起跟随小微来看看吧

“万兴电厂项目跨度超36m钢桁架有10处，最大跨度达到38.55m,采用新工艺施工的超危大钢结构部位有5处，同时面临着钢构件体型庞大、安装高度高、结构跨度大等问题，几乎整个作业面上均为危大工程，危险系数极高。”在万兴电厂项目现场，中建七局西南公司总工程师鲁万卿的话让我们对项目的高风险性有了更加清晰的认识。“所以我们研究采用了目前国内领先的“倒装法液压提升”和“累积滑移”技术，既可以大幅度将施工作业面调整为地面或平台，稳步推进施工作业，又能切实保证工程质量。”他接着介绍道。

总工程师口中的“倒装法液压提升”和“累积滑移”施工工艺是当前行业应对高耸结构和大跨度结构的主流创新技术。“倒装法液压提升”以“极致安全、卓越质量、高效工期及综合经济效益”为目标，代表了高耸钢结构安装技术向“工业化、地面化、可控化”发展的先进方向，在钢烟囱内筒领域，处于标准工艺的统治地位。

△倒装累积提升施工流程示意

“累积滑移”是一种针对大跨度规则网架的关键核心技术，“技术先进性、经济合理性、安全可靠性和工期优越性”是其核心特质，它既是实现网架安装的可靠手段，更是衡量一个施工企业在大跨度空间结构领域技术能力高低的重要标志。

△累积滑移施工流程示意

万兴电厂项目在运用这两种好技术的基础上，创新将网架滑移方式改为“平面轨道+钢轮小车”的模式，并采用“单点累积提升”的方式提升钢烟囱，将“安全、高效、创效”牢牢刻在工程肌理之中。

好技术，摒弃高空风险，拥抱极致安全

一根钢烟囱高132米，相当于44层楼的高度，最重的有112吨，约等于60多辆家用轿车的重量。项目需要在极度狭窄的空间里安装完成六根如此体量的烟囱，操作更是难上加难。但“倒装法累积提升”这一工艺完美地解决了这些问题。

不同于传统的高空分段拼装，这套方案让钢烟道“倒着走”，即用先进的液压设备将分段烟道从地面逐段抬升，在132米高空完成精准逆向对接，每一次提升拼接，都容不得丝毫偏差。通过“工厂预制+地面拼装+液压提升”三项工艺，团队将95%的焊接、防腐作业转移至地面或楼面，不仅增加质量的可控度，也极大程度降低了作业安全风险。

“累积滑移法”采用“平台拼装+整体滑移”模式，可大幅减少满堂支架搭设范围，将高空作业量减少60%以上，从源头降低坠落、物体打击等高频风险。另外，传统高空拼装需与起重吊装、脚手架搭设等设备交叉作业，易发生碰撞、干扰。累积滑移法的作业面相对独立，可有效减少钢结构作业活动范围，极大保证了施工安全，截至目前，项目无一起轻伤及以上安全事故发生。

好技术，改变作业环境，追求高效工期

在项目启动之初，团队就将“尽可能减少现场拼接与焊接，提升现场施工效率”作为施工核心原则之一。两种工艺通过“地面集中作业+整体移动就位”的核心逻辑，解决了传统工艺分散低效的问题。

一是地面作业替代高空作业，提升拼装效率。团队将大部分作业从高空转至地面进行，改变了复杂的高空作业环境，而在地面可以采用机械辅助，同时构件拼接、质量检测也更加便捷。经项目统计，网架的拼装效率可提升30%以上。

△网架拼装平台搭设

二是减少临时设施投入，缩短前置工期。传统高空散装需搭设大面积满堂支架，支架搭设、验收、拆除等措施会占到总工期的50%，而累积滑移法仅需设置滑移轨道和局部支撑，轨道搭设周期仅为支架搭设的1/10，效率提升显而易见；倒装累积提升法仅需在地面进行焊接作业，提升时通过提升架、液压千斤顶等实现整体就位，临时设施投入量可减少60%，前置工期缩短20%—30%。

好技术，引入有限元法，实现成本质量双优化

在传统的施工方法中，存在着“搭设大面积满堂支架成本较高、高空吊运构件易碰撞变形从而增加损耗、高空拼装需大量临时固定件”等问题，采用新技术后，能够从“减少费用、提升质量”两个维度系统实现双优化。据项目统计，倒装累积提升法和累积滑移法共减少支架铺设455006m?，合计可降低支架措施费用70%。另外，项目成立了自己的分析小组，凭借多年积累的实战经验，独立攻克了141项必须严格核验的关键点。

团队采用Midas、3D3S等有限元分析软件，搭建两套计算模型进行“背对背”的平行验算，验算得出的数据，再进行互相校核纠偏，以保万无一失。这种“双保险”验算校验的方式看似繁琐，实则捕捉了网架在不同工况下的“应力变化轨迹”，便于精确掌握网架的每种真实状态，助推工程品质从好向更好迈进。

△位移云图

据项目总工程师刘灿介绍，“目前项目已获得省级QC成果1项，发明专利受理1项，实用新型专利受理3项，同时“分段悬挂式钢烟囱烟道倒装累积提升施工工法”相关申报工作也在稳步推进当中，预计明年会有一个满意的结果。”